洁净区划分：根据GMP（《药品生产质量管理规范》）的要求，生产区域需进行合理的洁净度等级划分。不同的工序根据污染风险进行分区，高洁净度区域（如填充区、封装区）与低洁净度区域（如原材料存储区、包装区）分隔开来。

人员和物料流动控制：设计合理的人员和物料流动路线，避免交叉污染。通常采用单向流动设计，人员和物料从洁净度较低区域逐渐进入洁净度较高区域，避免逆向流动。

功能区划分：将生产流水线划分为多个功能区，如原料处理区、混合区、反应区、过滤区、填充区、包装区等。各功能区应独立设置，避免相互干扰。

空间利用率：合理利用生产空间，设备布局紧凑但不拥挤，方便操作和维护。保持充足的空间用于设备检修、清洁和人员通行。

物流优化：设计较短的物料流动路径，以减少搬运和中间储存，降低物料在传输过程中的损耗和污染风险。

人流优化：人流路径应与物流路径分开，避免人员流动对物料流动的干扰。关键区域的入口和出口应设置在人员流动较少的地方，避免不必要的接触。

设备选择：根据生产工艺选择合适的设备，设备的性能、产能和工艺要求相匹配。优先选择易于清洁、维护和操作的设备。

设备布局：设备应按工艺流程顺序排列，避免设备之间出现不必要的迂回或交叉。设备间应保持适当距离，便于操作和安全检查。

物理隔离：采用物理隔离措施，如空气锁、洁净走廊和高效空气过滤系统，洁净区域的空气质量和压力梯度，防止污染物进入。

防污染设计：设计防止粉尘、气体、液体等污染物扩散的设施，如封闭式传输系统、负压隔离器等。

安全设计：在布局设计中充分考虑操作安全，设置防护栏、紧急停止装置和安全通道。危险区域应有明确标识，并配备应急设备。

人机工程学：根据人体工程学原理，设计工作台高度、设备操作面板和工具的摆放位置，减少工人疲劳，提高操作舒适度和效率。

清洁设计：设备和设施应易于清洁，避免设计死角或难以接触的区域。地面、墙壁和天花板应采用耐腐蚀、易清洁的材料。

维护通道：布局中应留有足够的空间和通道，方便设备的日常维护、检修和更换。关键设备应易于拆卸和重新组装。

废物处理：在设计中考虑废物的产生、分类、存储和处理区域，生产过程中产生的废水、废气、废料得到妥善处理，符合环保要求。

节能设计：采用节能设计，如利用自然光、热回收系统、节能设备等，降低能耗和生产成本。

扩展预留：考虑未来生产规模扩大或工艺调整的可能性，预留足够的扩展空间，或设计模块化布局，便于生产线的调整和扩展。

多功能区设计：根据产品多样化需求，设计可以灵活调整的生产区，实现不同产品的快速切换生产。