流程顺序：各生产工序按照工艺流程的顺序排列，避免物料和半成品在生产线上不必要的往返移动。

较短路径：设计较短路径，以减少搬运距离，提高生产效率。

洁净区与非洁净区：明确划分洁净区和非洁净区，防止污染。洁净区内应严格控制环境条件，如温度、湿度和空气洁净度。

功能分区：将原料存储区、生产区、检测区、包装区和成品存储区合理分区，以防止交叉污染和提高管理效率。

人员流向：设计合理的人员流向，避免生产人员和外部人员的交叉，减少污染风险。

物料流向：物料的流动应单向进行，从原料进入到成品输出，避免回流和交叉污染。

关键设备位置：关键设备应布局在生产线的核心位置，方便操作和维护。

空间利用：合理利用空间，避免过度拥挤，设备间有足够的操作和维护空间。

安全距离：设备之间应保持适当的安全距离，生产安全。

空气净化：安装高效的空气净化系统，洁净区的空气质量，防止空气中微粒污染产品。

温湿度控制：生产区应配备温湿度控制系统，保持稳定的环境条件，产品质量。

废弃物处理：设立专门的废弃物处理区和系统，避免污染和交叉污染。

质量检测点：在关键工序设立质量检测点，每个生产阶段的产品质量符合标准。

质量追溯系统：设计便于质量追溯的布局，每批次产品的生产过程可追溯。

模块化设计：采用模块化设计，便于未来的扩展和调整。

可重配置：设备和生产线布局应便于重新配置，以适应不同产品的生产需求。

符合标准：生产线设计符合相关的国际和本地标准，如ISO 13485、GMP和新加坡HSA的规定。

紧急通道和设施：设立紧急通道和安全设施，如紧急出口、灭火器和安全标识，人员安全。

操作便利性：设计符合人机工程学的操作台和工作站，减少操作人员的疲劳，提高生产效率。

减少操作错误：通过合理的设备布局和人机界面设计，减少操作错误的可能性。

自动化系统：引入自动化生产系统和设备，提高生产效率和产品一致性。

数据采集和分析：在生产线上部署数据采集和分析系统，实时监控生产过程，优化生产管理。