设施设计：生产设施应设计为符合良好生产规范（GMP）要求，产品的安全和有效。设施应洁净、适当分区以防止交叉污染。

环境控制：生产环境的温湿度、空气质量和洁净度应符合规定，生产过程中不受外部污染的影响。

设备验证：所有生产设备需进行验证，其按预期功能工作，并定期维护和校准。

设备清洁：设备应定期清洁和消毒，其不引入污染。

工艺设计：工艺设计应基于科学原理和验证数据，其能够稳定地生产出符合规格的产品。

工艺验证：在生产工艺正式投入使用之前，需进行工艺验证，确认工艺能够在实际生产条件下稳定地生产符合质量标准的产品。

关键工艺参数：监控和控制生产过程中的关键工艺参数，如温度、压力、时间等，产品的一致性和稳定性。

过程监控：持续监控生产过程，及时识别和纠正任何偏差，保障生产过程的稳定性。

原材料检验：对所有使用的原材料进行检验，其符合规定的规格和质量要求。

供应商管理：选择和评估供应商，其提供的原材料和服务符合质量标准。

中间检验：在生产过程中进行中间检验，监控产品的质量和工艺过程。

检验：对成品进行检验，其符合产品规格和质量标准。

操作规程：制定和维护生产工艺和操作规程，其较新并得到适当的批准。

记录保存：保持详细的生产记录，包括生产批次、工艺参数、检验结果等，可追溯性。

变更管理：对生产工艺的任何变更进行严格控制，包括变更的评估、批准、实施和验证。

培训计划：对生产人员进行适当的培训，包括工艺操作、质量控制和安全操作，以他们具备必要的技能。

资格认证：关键岗位的员工具备相应的资格和认证，能够正确操作设备和实施工艺。

风险识别：识别生产过程中的潜在风险，并进行风险评估。

风险控制：实施风险控制措施，降低生产过程中可能出现的风险，产品的质量和安全。

质量改进：根据生产过程中的数据和反馈，持续改进生产工艺和质量控制措施。

技术更新：定期更新和优化生产工艺，以提高生产效率和产品质量。